|
缺??? 陷 |
產(chǎn) 生 原 因 |
一 般 改 進(jìn) 方 法 |
|
缺膠（明疤） |
1、橡膠與模具表面之間的空氣無法溢出 2、壓力不足 3、膠料流動性太差 4、 模溫過高 5、 膠料的焦燒時(shí)間太短 6、 裝膠量不足 |
1、加開逃氣槽或改進(jìn)模具結(jié)構(gòu) 2、加壓后回松讓空氣溢出 3、提高壓力 4、膠料表面涂灑硬脂酸鋅及提高膠料可塑性 5、膠料中加石蠟 6、調(diào)整配方，減慢硫速 |
|
對開線開裂 |
1、液體不足或波動 2、焦燒時(shí)間太短 3、坯膠或模具沾油污 |
1、加壓、檢查液壓系統(tǒng) 2、調(diào)整硫化體系 3、做好半成品及模具的清潔工作 |
|
起泡、發(fā)孔、呈海綿狀 |
1、欠硫或硫化壓力不足 2、揮發(fā)分或水分太多 3、模內(nèi)積水不干或膠料沾水、污染 4、壓出或壓延中夾入空氣 5、硫化溫度太高 |
1、提高壓力 2、調(diào)整配方 3、坯膠預(yù)熱干燥，對原材料加強(qiáng)管理 4、改進(jìn)壓延、壓出條件 5、進(jìn)模前用針挑破氣泡 6、增加合模后的回松次數(shù) |
|
重皮、重疊或表面裂開 |
1、膠料硫速太快，流動不充分 2、模具不凈，膠料表面沾污 3、成型形狀不合理 4、隔離劑選用或涂擦不當(dāng) |
1、調(diào)整配方、減慢硫速 2、加強(qiáng)模具與半成品管理， 3、改變成型形狀，使各部位同時(shí)與模具接觸 4、減少隔離劑用量 |
|
噴硫、噴霜 |
1、 欠硫 2、 某種配合劑用量超過它在膠料中的溶解度 3、混煉輥溫太高 |
1、增加硫化時(shí)間 2.調(diào)整配合劑用量 ?3、混煉時(shí)輥溫要適宜 |
|
色澤不均 |
1、升溫過急，受冷凝水或濕蒸汽的沖擊 2、壓縮空氣中帶水（指硫化罐硫化） 3、平板溫度不均勻 |
1、適當(dāng)減慢升溫 ?2、壓縮空氣經(jīng)過干燥及去水處理 |
|
撕裂 |
1、過硫 ? ?2、模溫太高 3、脫模劑不足 4、出模方法不妥 5、模具結(jié)構(gòu)不合理 |
1、采用以下三種措施之一來調(diào)整：降低硫化溫度，縮短硫化時(shí)間及改變配方設(shè)計(jì) 2、冷啟模 3、在易撕處多涂脫模劑 4、改變啟模及取出方式 |
|
分層 |
1、 表面沾污 2、 噴霜 |
1、 保持拉面清潔 2、 減少噴霜物的用量 |
?
