1、基礎(chǔ)配方及其作用
根據(jù)不同橡膠制品的特點(diǎn)，首先要制定最適宜的基礎(chǔ)配方，在此基礎(chǔ)上進(jìn)一步添加某些配合劑，以達(dá)到不同制品的特殊物理機(jī)械性能要求。
基礎(chǔ)配方是供研究和鑒定新膠種或新型配合劑用的，它是配方設(shè)計(jì)的一個(gè)重要內(nèi)容。為制定生產(chǎn)配方，選用生膠和配合劑等原材料品種用量打下基礎(chǔ)。所以生產(chǎn)一一般是不能作為投產(chǎn)的配方使用。投產(chǎn)配方必須在基礎(chǔ)上再增加配合劑以達(dá)到制品的性能，工藝性能和成本的要求，制定基本配方。例如，加入補(bǔ)強(qiáng)劑可以提高硫化膠的強(qiáng)度，耐磨性，耐撕裂等性能；加入軟化劑可以改善膠料的工藝操作性能和其他性能，加入填充劑可以降低膠料含膠率，降低成本。以下是幾種膠料的基礎(chǔ)配方：
1） 通用膠的基礎(chǔ)配方：
生膠 100 氧化鋅 3-5
硫黃 0.5-3.5 硬脂膠 0.5-2
促進(jìn)劑 0.5-1.5 防老劑 0.25-1.5
2） 天然橡膠制品基礎(chǔ)配方
生膠 100 硫黃 3 氧化鋅 5
促M 0.7 硬脂膠 0.5 合計(jì) 109.2
3） 丁苯膠基礎(chǔ)配方：
生膠 100 促進(jìn)劑DM 3.0
氧化鋅 5.00 槽法瓦斯炭黑 40.00
氧化鋅 5.00 硫
黃 2.00
硬脂酸 1.50 合計(jì) 151.50
4） 順丁膠基礎(chǔ)配方：
生膠 100.00 硬脂膠 2.00
硫黃 1.50 防 D 1.00
促CZ 0.70 高耐磨炭黑 50.00
氧化鋅 4.00 合計(jì) 159.2
5） 再生膠基礎(chǔ)配方：
再生膠 100.00 硫黃 1.50
促M 0.90 氧化鋅 2.50
合計(jì) 104.9
2、試述取得扯斷強(qiáng)度、定伸強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率、耐磨性等各項(xiàng)性能的配方要點(diǎn)
1）扯斷強(qiáng)度：硫化膠的扯斷強(qiáng)度與很多素有關(guān)，但從配方設(shè)計(jì)來(lái)考慮主要決定于生膠的品種，硫化體系及填料品種等。
常用的生膠品種中，以結(jié)晶性的橡膠制品，如天然，異戊、氯丁膠等扯斷強(qiáng)度高，而丁苯、丁晴膠等則需加入補(bǔ)強(qiáng)劑才能取得較大的強(qiáng)度，
硫化體系選擇含有一定數(shù)量的多硫鍵的促進(jìn)劑一硫化體系的扯斷強(qiáng)度較高。
加入活性填料如炭黑，白炭黑等均能使硫化膠強(qiáng)度提高，炭黑的品種以粒子小，活性大的為好，用重要適宜，如天然膠為40-45份，丁苯膠中用70份左右。
2） 伸長(zhǎng)率：硫化膠的伸長(zhǎng)率與橡膠制品的類(lèi)型，交聯(lián)密度及炭黑和軟化劑的使用有關(guān)。
生膠中天然膠，丁基膠，氯丁膠等都可制成伸長(zhǎng)率較高的硫化膠，硫化膠交聯(lián)密度
越高，伸長(zhǎng)率就越低，因此要選擇交聯(lián)度較小或生成多硫鍵的硫化體系，加入填料會(huì)使伸長(zhǎng)率降低，在配制伸長(zhǎng)率大的膠料時(shí)，如需添加填料時(shí)，最好選擇補(bǔ)強(qiáng)性低的軟質(zhì)炭黑和白色填料如陶土，碳酸鈣等。其用量以越少越好，加入各種軟化劑都能提高伸長(zhǎng)率，用量以越多越好。
3） 定伸強(qiáng)度和硬度：硫化膠的硬度和定伸強(qiáng)度主要決定于膠料的交聯(lián)密度，填料和軟化
劑。
隨著交聯(lián)密度增加，硫化膠硬度和定伸強(qiáng)度都增加，因此要取得硬度和定伸強(qiáng)度較高
的膠料，在配方中應(yīng)加入較多量的促進(jìn)劑進(jìn)行硫化，以增加交聯(lián)密度。選擇填料時(shí)，則選擇活性填料，其中以粒子細(xì)，結(jié)構(gòu)性高的炭黑效果最顯著。而加入常用軟化劑則使硬度和定伸強(qiáng)度降低。故盡量少使用，如需要改善膠料操作性能時(shí)，最好使用油膏，蠟類(lèi)，古馬隆樹(shù)酯或其它樹(shù)脂等軟化劑。
4） 耐磨性：選擇耐磨性好的橡膠制品，一般條件天然膠為好，高溫條件以丁苯膠較好，苛刻
條件順丁膠較好。如還要求抗?jié)窕愿?，則以氯化丁基為最好。
補(bǔ)強(qiáng)劑選擇粒子小的活性炭黑，以高結(jié)構(gòu)的LASF和HAF最好。用量為50份左右。
軟化劑用量多會(huì)降低耐磨性，用量一般不宜超過(guò)5份，防老劑能間接提高耐磨性，以AW為最，其次是D+4010及D+H。
3、取得焦燒性能和的配方要點(diǎn)
導(dǎo)致焦燒現(xiàn)象的原因，從配方設(shè)計(jì)上來(lái)說(shuō)，主要是由于硫化體系選擇不當(dāng)，為使膠料取得夠的加工安全性能，在配方設(shè)計(jì)上應(yīng)盡量選用遲緩性的促進(jìn)劑，或添加防焦劑。
填料對(duì)焦燒性能也是有影響，一般，酸性填料（如槽洗炭黑）具有延遲硫化的作用，不易引起焦燒，堿性填料（如爐法炭黑）具有促進(jìn)硫化的作用，容易引起焦燒，因此，盡量使用酸性填料。
軟化劑一般都有延遲硫化的作用，當(dāng)炭黑（堿性）用量較多時(shí)，可增加軟化劑用量，可能改善膠料的焦燒性能。
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