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橡膠-金屬粘結(jié)不良

  產(chǎn)生原因1：膠漿選用不當(dāng)

  解決方案：參考橡膠設(shè)計(jì)手冊，選擇合適的膠粘劑;

  產(chǎn)生原因2：金屬表面處理失敗，以致打底的膠漿涂料進(jìn)行硫化時(shí)，不能很好的與金屬表面實(shí)現(xiàn)物理吸附。

  解決方案：

  1.粗化金屬表面，保證打底的膠漿硫化時(shí)，能順利緊密附著于金屬表面上，其常用處理方法是：制品中金屬嵌件噴砂和拋丸;

  2.金屬表面不能有銹蝕，不能粘有油污、灰塵、水滴等雜質(zhì);

  產(chǎn)生原因3：膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等

  解決方案：要保證在金屬表面具有一定的涂膠厚度。這樣，一方面可以保證金屬表面有充足的膠漿與進(jìn)入模腔的膠料相互擴(kuò)散以及其交聯(lián)作用充分進(jìn)行，使金屬表面與硫化的橡膠充分粘結(jié);另一方面在金屬表面到制品表面也可以實(shí)現(xiàn)一定的模量梯度層，使制品的橡膠表面到金屬嵌件之間有一個(gè)從軟到硬的漸進(jìn)。

  產(chǎn)生原因4：配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致

  解決方案：

  1.改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時(shí)間;

  2.改進(jìn)制品模具和配方，保證膠料以最快的速度到達(dá)金屬嵌件的粘結(jié)部位;

  3.盡量采用普通、半有效硫化體系，提高硫磺用量，以實(shí)現(xiàn)多硫交聯(lián)鍵;

  4.改進(jìn)硫化條件橡膠密封圈生產(chǎn)廠家

  5.減少易噴霜物和增塑劑的使用，防止其硫化時(shí)遷移到橡膠表面，從而影響粘連;

  6.橡膠密封圈生產(chǎn)廠家停放時(shí)間過長，與空氣接觸產(chǎn)生一定的物理化學(xué)反應(yīng)，造成膠料硫化失效。需改用新鮮的膠料。

  產(chǎn)生原因5：壓力不足

  解決方案：

  1.增大硫化時(shí)的鎖模壓力

  2.注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸設(shè)計(jì)，防止模腔內(nèi)壓力通過其泄壓，導(dǎo)致制品硫化時(shí)壓力不足;

  3.保證模具配緊密，防止局部壓力損失過大;

  產(chǎn)生原因6：膠漿有效成分揮發(fā)或固化

  解決方案：

  1.硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時(shí)間和溫度控制，過度預(yù)烘會導(dǎo)致反應(yīng)物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒;

  2.操作時(shí)注意防止橡膠密封圈生產(chǎn)廠家在模具內(nèi)停留時(shí)間過長;

  產(chǎn)生原因7：已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，并隨膠料一起硫化，造成金屬嵌件與膠料硫化時(shí)粘結(jié)部分小面積脫膠，進(jìn)而引起制品大面積剝離。