橡膠制品檢修，主要是檢查橡膠制品的外觀不良、尺寸與硬度。
·????????????????????? 表皮氣泡現(xiàn)象
|
NO |
原因分析 |
解決方法 |
|
1 |
硫化不充分，導(dǎo)致制品表面有氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀 |
①??延長硫化時間，提高硫化溫度 ②??保證硫化有足夠的壓力 ③??調(diào)整配方，提高硫化速度 |
|
2 |
橡膠-金屬粘接不良引起粘結(jié)部位殘留氣體，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現(xiàn)氣泡 |
①??按表格橡膠-金屬粘接不良所述方法解決 |
|
3 |
有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡 |
①??增加模具合模后放氣次數(shù)；對模具進(jìn)行抽真空 ②??提高混煉膠溫度；采用門尼粘度較高的橡膠 ③??入料前挑破膠料上的氣泡；改進(jìn)模具的排氣槽，溢料槽等 ④??改進(jìn)開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料 ⑤??改進(jìn)注壓條件，使膠料能較慢的進(jìn)入模具型腔 |
|
4 |
膠料配方中有易揮發(fā)物 |
①調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高 ②使用的原料應(yīng)注意使用前的防潮工作，必要時可以進(jìn)行干燥 ③減少使用低沸點的增塑劑、填充油、軟化劑 |
?
·????????????????????? 橡膠表面發(fā)粘
|
No |
原因分析 |
解決方法 |
|
1 |
模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化 |
①對模具進(jìn)行抽真空，保證膠料進(jìn)入型腔內(nèi)處于真空狀態(tài)，確保抽真空完好，以抽出模具內(nèi)的氣體 ②增加模具合模后放氣次數(shù)；在模具上設(shè)置排氣槽或溢膠槽 |
|
2 |
模具型腔不對稱，有死角，傳熱不均勻?qū)е铝蚧痪鶆?/span> |
①調(diào)整膠料配方，使硫化曲線平坦期長的膠料 ②調(diào)節(jié)硫化條件，延長硫化時間或提高硫化溫度 |
|
3 |
膠料壓出或壓延夾入氣體 |
①改進(jìn)壓出，延壓條件和工藝 |
·????????????????????? 分層
|
No |
原因分析 |
解決方法 |
|
1 |
膠料表面污染，特別是油污 |
①清潔膠料表面或換用干凈的膠料 |
|
2 |
噴霜 |
①按表格噴霜所述方法解決 |
|
3 |
相容性差的橡膠混合不均勻 |
①在配方設(shè)計時選用相容性好的膠種 |
?
四、????橡膠-金屬粘接不良
|
No |
原因分析 |
解決方法 |
|
1 |
膠漿選用不對 |
①參考具體使用手冊，選擇合適的膠粘劑 |
|
2 |
金屬件表面處理不良 |
①金屬件表面不能有銹蝕，不能沾到油污、灰塵、雜質(zhì)等 |
|
3 |
膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太少、漏涂、少涂、殘留溶劑 |
①注意操作，防止膠漿漏涂、少涂 ②涂好膠漿的金屬件應(yīng)注意充分干燥，讓溶劑充分發(fā)揮，防止殘留溶劑隨硫化時揮發(fā)，導(dǎo)致粘膠失敗 |
|
4 |
配合不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致 |
①改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時間 ②模具、配方改進(jìn)，保證膠料以最快的速度到達(dá)粘結(jié)部位 ③改進(jìn)硫化條件（溫度、時間和壓力） ④減少易噴霜物和增塑劑的使用，防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結(jié) ⑤膠料停放時間太長，改用新鮮的膠料 |
|
5 |
壓力不足 |
①增大硫化壓力;?保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過大 ②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過多溝通以致壓力不足 |
|
6 |
膠漿有效成分揮發(fā)或固化 |
①硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時間和溫度控制。 ②操作時注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時間過長 |
·?????????????????????
缺膠
|
No |
原因分析 |
解決方法 |
|
1 |
用膠量太少 |
①增加用膠量；調(diào)節(jié)注塑孔，保證注膠充足 |
|
2 |
溢料口太大，以致膠料不能充滿型腔，溢料口位置不對 |
①改小溢料口的尺寸或減少溢料口數(shù)量 ②合理選擇溢料口的位置 |
|
3 |
脫模劑用量太少，以致膠料在型腔內(nèi)匯合處不能合攏 |
①??減少脫模劑的用量 ②??注意膠料使用前不能沾油污 |
|
4 |
膠料硫化速度太快，以致未擠滿型腔便以硫化 |
①??調(diào)整膠料配方，延長焦燒時間 ②??加大入料口的尺寸或增加入料口數(shù)量 |
|
5 |
模具入料口設(shè)計不合理，膠料流不滿型腔 |
①??改進(jìn)模具 |
|
6 |
膠料太硬或流動性不好，未流滿型腔就已硫化，不能流動 |
①改善膠料流動性 |
?
·????????????????????? 炸邊、飛邊
|
No |
原因分析 |
解決方法 |
|
1 |
膠料焦燒時間不足，易形成硫化膠粒和膠屑 |
①延長膠料焦燒時間；調(diào)整硫化時間（降低溫度延長硫化時間） ②避免使用停放時間太長的膠料 |
|
2 |
膠料過多無法溢出 |
①盡量采用移模注壓和傳遞模壓方式 ②膠料應(yīng)準(zhǔn)確稱量 |
|
3 |
模具污染，膠料不清潔 |
①??清潔模具和膠料 |
|
4 |
模具分型面配合不緊密，設(shè)計不合理，溢料口太大 |
①改進(jìn)模具，分型面盡量避免出現(xiàn)在制品的粘接部位等敏感位置 |
|
5 |
膠料傳熱速度慢，硫化時膠料內(nèi)外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內(nèi)層膠料卻受熱膨脹，強制溢料引起縮孔夾層 |
①改進(jìn)膠料配方 ②改進(jìn)硫化工藝條件，比如低溫長時間硫化 |
?
?
